Industrie

Les défis à relever pour réussir le pari de l’usine connectée

La réussite de l’usine connectée ne tient pas uniquement aux technologies qui sont déjà disponibles aujourd’hui. Les industriels doivent aussi relever trois autres défis pour garantir le succès de cette révolution : adopter une nouvelle organisation, gérer les données, former les équipes.

Dans un système où tout est interconnecté, l’organisation traditionnelle en silo devra laisser place à une organisation horizontale qui impose un travail collaboratif et interdisciplinaire entre automaticiens, mécaniciens, informaticiens, etc. Ces derniers devront faire converger leurs produits, leurs outils et leurs métiers. La capacité des entreprises à travailler en mode projet est, par conséquent, une clé importante pour entrer dans l’ère de l’industrie connectée.

Usine connectée

Apprendre à gérer un énorme volume de données

Qui dit système interconnecté et communiquant dit abondance d’informations.  Ici, l’enjeu consiste à donner du sens aux nombreuses données provenant des machines, des systèmes de production et d’exploitation, à toutes les informations émanant de l’intérieur comme de l’extérieur de l’entreprise. Pour garantir le pilotage intelligent des usines, l’entreprise doit être en mesure d’exploiter correctement cette masse de données. Une démarche de big data semble être une voie possible pour relever le défi dit des « 4 V » :

  • Volume : ou comment, dans cette abondance des données, faire le tri, identifier et analyser celles qui présentent un intérêt pour l’entreprise, son fonctionnement et ses performances.
  • Variété : dans la mesure où elles sont issues d’appareils différents, de l’intérieur et de l’extérieur de l’entreprise, les données ne sont pas homogènes.
  • Vélocité : avec une information en temps réel, l’analyse des données doit être juste et permettre des prises de décisions rapides.
  • Véracité : la multiplicité des sources d’informations oblige à vérifier la fiabilité des données.

Savoir se protéger contre les cyber attaques

Dans un environnement très communicant, l’entreprise devient plus vulnérable face aux actions malveillantes (altération volontaire ou non de données, virus, etc). La capacité à évaluer et à connaître les risques devient donc stratégique. Pour cela, les industriels peuvent s’engager dans une démarche de cybersécurité en collaboration avec des experts chargés de mettre en place des projets de sécurité et de gestion de crise en cas d’incidents par exemple.

Former les équipes à de nouvelles compétences

Même si les machines sont équipées de moyens de télédiagnostics et de télémaintenance, leur surveillance reste un enjeu majeur. Dans l’industrie connectée, la maintenance prédictive et le pilotage opérationnel requièrent de la part des personnels de nouvelles compétences, d’où l’importance de faire évoluer les équipes en interne par le biais de la formation, mais aussi de recruter de nouveaux profils, correspondant aux nouveaux métiers directement issus de cette révolution 4.0.

Face à ces enjeux, les industriels ne sont pas tous correctement armés. C’est la raison pour laquelle des organisations comme le Gimélec ou le Symop se sont associées pour lancer le plan « Productivez » dont la première étape est destinée à aider les industriels à s’automatiser. La deuxième étape, quant à elle, vise à mettre en place l’Industrie dite « 4.0 ».

Sur ce sujet, l’État joue également un rôle important, notamment via les 34 plans du Gouvernement qui visent à forger la nouvelle France industrielle et dont des sujets comme la robotique, le cloud computing, le big data ou l’usine du futur font naturellement partie.


Pas de réponses

Laisser un commentaire

  • (ne sera pas publié)